Асы сборки
Подписаться на разделНа Арзамасском приборостроительном заводе цех №37 отметил свой 35-летний юбилей.
Цех №37 на АПЗ был организован в 1983 году в связи с увеличением объемов производства. Уникальность этого подразделения связана с основным направлением деятельности предприятия – окончательной сборкой узлов и систем изделий спецтехники.
Сегодня цех выпускает более 10 наименований сложной продукции. За три последних года освоены и запущены в серию четыре новых изделия. Непрерывно увеличиваются объемы производства, например, по итогам 10 месяцев 2018 года прирост составил более 10%.
Залогом успешной работы цеха является постоянное повышение эффективности технологических процессов, реализация целевых мероприятий и, конечно же, высококвалифицированные кадры.
Оснащенность цеха впечатляет: на участках современные сборочно-монтажные столы, энергоемкие источники освещения, паяльные станции, мобильные системы приточно-вытяжной вентиляции, установки сушки и влажности, ионизаторы, контуры защиты от статического электричества. Все это создает необходимый микроклимат и условия, обеспечивающие высокое качество выпускаемых изделий.
– Цех стал мне родным, как только я пришел сюда работать, – говорит ветеран АО «АПЗ» Владимир Солдатенков. – Я был старшим мастером, заместителем начальника цеха, начальником. Здесь всегда трудились замечательные специалисты. Вместе мы повышали свой профессиональный уровень, осваивали новые изделия. Создавалась атмосфера, когда люди с желанием шли на работу, старались выполнять производственные показатели по максимуму. Товарный выпуск ежегодно увеличивался, рос объем производства, и каждый понимал, что за ним стоит выполнение плана, качественный выпуск заводской продукции. Каждый из нас был нацелен на внедрение новой техники и повышение производительности труда. Желаю родному цеху процветания и благополучия. Передаю самые теплые слова своим бывшим коллегам, с кем проработал не один десяток лет. Всем огромное спасибо, всех ценю, помню. Коллеги, успехов вам!
Больше всего в 37-м поражают масштабы производства. Ежедневно на участках производится несколько сотен разных видов плат. Мы побывали в цехе и отследили процесс их «рождения».
Планово-распределительное бюро. Сюда поступают радиоэлементы и детали из цехов-изготовителей, и начинается процесс сверки сопроводительных документов, проверяется количество деталей и их маркировка. После этого комплектовщик формирует «кассу» в соответствии с ведомостью.
Подготовительный участок. Радиоэлементы (микросхемы, конденсаторы, транзисторы, диоды, резисторы) формуются на зиг-машинах и настольных прессах («крокодилах»). Затем комплектующие облуживаются в ваннах с расплавленным припоем, а платы маркируются.
Сборочно-монтажный участок. Здесь начинается монтаж печатных плат: на них устанавливаются методом пайки в определенном порядке крепежные элементы, кронштейны, радиоэлементы. Необходимо хорошо знать технологический процесс, чтобы установить элементы, проверить каждый этап сборки. Работа тонкая и кропотливая. На одной плате может быть расположено более 160 радиоэлементов. Сборка одной платы включает 140 операций. В одно изделие спецтехники входит до 500 разных резисторов.
Участок приготовления и лакировки. После проверки контролерами пайки радиоэлементов и внешнего вида платы проходят промывку и лакировку. Коллектив из 40 человек работает в круглосуточном режиме. Сначала готовятся лаки, мастики, компаунды, производится смешивание различных компонентов. Лакирование производится вручную в три слоя.
Участок сушки. В сушильных шкафах с помощью автоматической программы производится сушка продукции. Лак затвердевает, затем платы отправляются снова в БТК на контроль покрытия.
Участок регулировки. Узел проходит контроль параметров, проверяется его функционирование с помощью контрольно-поверочной аппаратуры и автоматизированных систем контроля. Если узел сборный, то отдельно регулируется каждая плата, и только потом производится процесс сборки узла. Кроме того, каждая плата проверяется в камерах тепла и холода, после снова отправляется на сборочный участок, как говорят сборщики, – на «причёску», когда подстроечные радиоэлементы устанавливаются окончательно.
Участок наработки. При необходимости платы помещаются в камеры тепла-холода объемом до 1 000 литров для электротермотренировки, где их проверка может длиться от нескольких часов до суток. 10 специалистов ведут непрерывное термоциклирование изделий. Даже в новогодние праздники этот процесс не прекращается. Длина жгутов, задействованных в процессе, – порядка 44 тыс. км – ими можно обернуть земной шар. После климатических испытаний платы несут на вибростенды, а затем на сборку, где их готовят для предъявления ОТК и заказчику.
Сегодня цех №37 АО "АПЗ" – это:
• Более 600 работников
• 20 профессий
• Более 100 наставников молодежи
• 15 сборочно-монтажных участков
• 14 регулировочных участков
• 2 000 единиц оборудования
• Более 8 000 единиц оснастки
Татьяна Коннова.
Фото Александра Барыкина.
Цех №37 на АПЗ был организован в 1983 году в связи с увеличением объемов производства. Уникальность этого подразделения связана с основным направлением деятельности предприятия – окончательной сборкой узлов и систем изделий спецтехники.
Сегодня цех выпускает более 10 наименований сложной продукции. За три последних года освоены и запущены в серию четыре новых изделия. Непрерывно увеличиваются объемы производства, например, по итогам 10 месяцев 2018 года прирост составил более 10%.
Залогом успешной работы цеха является постоянное повышение эффективности технологических процессов, реализация целевых мероприятий и, конечно же, высококвалифицированные кадры.
Оснащенность цеха впечатляет: на участках современные сборочно-монтажные столы, энергоемкие источники освещения, паяльные станции, мобильные системы приточно-вытяжной вентиляции, установки сушки и влажности, ионизаторы, контуры защиты от статического электричества. Все это создает необходимый микроклимат и условия, обеспечивающие высокое качество выпускаемых изделий.
– Цех стал мне родным, как только я пришел сюда работать, – говорит ветеран АО «АПЗ» Владимир Солдатенков. – Я был старшим мастером, заместителем начальника цеха, начальником. Здесь всегда трудились замечательные специалисты. Вместе мы повышали свой профессиональный уровень, осваивали новые изделия. Создавалась атмосфера, когда люди с желанием шли на работу, старались выполнять производственные показатели по максимуму. Товарный выпуск ежегодно увеличивался, рос объем производства, и каждый понимал, что за ним стоит выполнение плана, качественный выпуск заводской продукции. Каждый из нас был нацелен на внедрение новой техники и повышение производительности труда. Желаю родному цеху процветания и благополучия. Передаю самые теплые слова своим бывшим коллегам, с кем проработал не один десяток лет. Всем огромное спасибо, всех ценю, помню. Коллеги, успехов вам!
Больше всего в 37-м поражают масштабы производства. Ежедневно на участках производится несколько сотен разных видов плат. Мы побывали в цехе и отследили процесс их «рождения».
Планово-распределительное бюро. Сюда поступают радиоэлементы и детали из цехов-изготовителей, и начинается процесс сверки сопроводительных документов, проверяется количество деталей и их маркировка. После этого комплектовщик формирует «кассу» в соответствии с ведомостью.
Подготовительный участок. Радиоэлементы (микросхемы, конденсаторы, транзисторы, диоды, резисторы) формуются на зиг-машинах и настольных прессах («крокодилах»). Затем комплектующие облуживаются в ваннах с расплавленным припоем, а платы маркируются.
Сборочно-монтажный участок. Здесь начинается монтаж печатных плат: на них устанавливаются методом пайки в определенном порядке крепежные элементы, кронштейны, радиоэлементы. Необходимо хорошо знать технологический процесс, чтобы установить элементы, проверить каждый этап сборки. Работа тонкая и кропотливая. На одной плате может быть расположено более 160 радиоэлементов. Сборка одной платы включает 140 операций. В одно изделие спецтехники входит до 500 разных резисторов.
Участок приготовления и лакировки. После проверки контролерами пайки радиоэлементов и внешнего вида платы проходят промывку и лакировку. Коллектив из 40 человек работает в круглосуточном режиме. Сначала готовятся лаки, мастики, компаунды, производится смешивание различных компонентов. Лакирование производится вручную в три слоя.
Участок сушки. В сушильных шкафах с помощью автоматической программы производится сушка продукции. Лак затвердевает, затем платы отправляются снова в БТК на контроль покрытия.
Участок регулировки. Узел проходит контроль параметров, проверяется его функционирование с помощью контрольно-поверочной аппаратуры и автоматизированных систем контроля. Если узел сборный, то отдельно регулируется каждая плата, и только потом производится процесс сборки узла. Кроме того, каждая плата проверяется в камерах тепла и холода, после снова отправляется на сборочный участок, как говорят сборщики, – на «причёску», когда подстроечные радиоэлементы устанавливаются окончательно.
Участок наработки. При необходимости платы помещаются в камеры тепла-холода объемом до 1 000 литров для электротермотренировки, где их проверка может длиться от нескольких часов до суток. 10 специалистов ведут непрерывное термоциклирование изделий. Даже в новогодние праздники этот процесс не прекращается. Длина жгутов, задействованных в процессе, – порядка 44 тыс. км – ими можно обернуть земной шар. После климатических испытаний платы несут на вибростенды, а затем на сборку, где их готовят для предъявления ОТК и заказчику.
Сегодня цех №37 АО "АПЗ" – это:
• Более 600 работников
• 20 профессий
• Более 100 наставников молодежи
• 15 сборочно-монтажных участков
• 14 регулировочных участков
• 2 000 единиц оборудования
• Более 8 000 единиц оснастки
Татьяна Коннова.
Фото Александра Барыкина.
| Разместил: | Пресс-служба АПЗ. |
| Источник: | Собственная информация |
| Учетная запись: | Арзамасский приборостроительный завод имени П.И. Пландина |
| Дата: | 16.11.18 |
